不锈钢加工焊接中焊条发红怎么办

不锈钢加工焊接程序里，在焊条施焊过程中，当焊条熔化到整根长度的一半还多时，焊条尾部就容易出现发红现象，甚至可能会发生药皮开裂、飞溅增大、焊缝凸起、焊缝成形恶化、脱渣困难等情况。

不锈钢加工焊接条

形成以上情况的原因主要是因为奥氏体不锈钢焊芯的电阻率大、导热性差；不锈钢焊接多是使用短弧焊接，因此熔滴过渡形式以大熔滴短路过渡较多，而短路过渡期间焊接电流会非常大。焊芯电阻产生的热量占电弧热份额很大，奥氏体不锈钢焊条导热很慢。随着焊接时间的增加，奥氏体不锈钢焊芯的电阻热会不断上升，导致焊到整根焊条长过半时，焊条尾部就会发红，又因为不锈钢焊芯线胀系数较大，当焊条尾部发红时，焊芯尺寸有较大的伸长和扩展，使药皮承受极大的扩胀力，这是因为药皮膨胀系数和焊芯膨胀系数并不一致，并且药皮强度低于焊芯的强度，而就是这个药皮开裂，会使得焊条工艺性快速降低。

为降低或防止不锈钢焊条的尾部发红和药皮开裂现象产生，可使用下面两个办法。

第一个是改变焊芯材质，使用铬不锈钢或低碳钢焊芯，比如用H08A作为焊芯，在药皮中添加铁粉与高铬、镍的原材料，通过药皮过渡合金元素方式来取得高熔敷效率的不锈钢焊条。这个焊条施焊时电弧稳定性比较高。熔渣流动良好，脱渣容易且药皮不发红，并且没有药皮开裂现象。

第二个是使用不锈钢焊芯。通过改变药皮成分来提升电弧电压，熔滴过渡形式使用细滴渣壁过渡。因为细小的熔滴只占有焊芯截面的较小部分，所以加快焊芯的熔化。从而减低电阻热，以减小焊芯表面温度，减慢药皮的熔化速度，促使其形成深套筒。深套筒的形成提高厂电弧的名义电压，在保持电弧功率一定的条件下，就能降低焊接电流，以便防止焊条尾部发红，并优化材料的焊接综合性能。